informarnos y conocer a fondo sobre los procesos industriales para que nos orientanos en nuestra formacion

martes, 26 de agosto de 2008

5. NIVELES DE AUTOMATIZACION

PIRAMIDE DE CIM


Automatización Integrada de la Fabricación CIM (manufactura integrada por computador)basada el Justo a Tiempo, el Diseño de los Productos para su Fabricabilidad, el Despliegue de la Función Calidad, etc., combine la ingeniería automatizada de diseño, con la gestión automatizada de las operaciones, la fabricación asistida por ordenador, un sistema inteligente de almacenes y sistemas de información y comunicación, incluso con la intervención de sistemas expertos para la toma de decisiones y dispositivos de inteligencia artificial (procesadores de lengua natural, control de robots y visión automática) para configurar una fábrica manejada por un puñado de expertos, vacía de trabajadores, en una concepción entre futurista y de ciencia ficción, pero también ominosa en sus proyecciones sociales.


http://www.eumed.net/libros/2007b/299/46.htm


CIM se aplica en las empresas que tratan de integrar, en mayor o menor medida, y mediante el uso adecuado de computadores, todas las áreas de la empresa:


  • Órdenes de entrada

  • control de inventarios

  • Planificación de necesidades de materiales

  • Diseño del producto y proceso

  • Simulación

  • Planificación de la fabricación

  • Automatización de la producción

  • Control de calidad

  • Ensamblado automático

  • Control de ventas

La división en niveles de la estructura funcional de un proceso propicia la representación de un sistema de fabricación integrada por computador mediante la denominada pirámide CIM, y que está formada conceptualmente por 5 o 6 niveles:


Nivel (0) de Proceso

En este nivel se adquieren datos del proceso mediante sensores situados en él y se actúa mediante actuadores.  Los sensores se transfieren a los sistemas de control que forman parte del nivel de estación para que ejecuten los algoritmos de control y que, teniendo en cuenta los resultados obtenidos, envíen las órdenes oportunas a los actuadores.  Por lo tanto, este nivel es el encargado de la comunicación de los diferentes controladores del nivel de estación con los dispositivos de campo (Field devices).


Nivel (1) de Estación / Máquina


En este nivel se elabora la información procedente de los dispositivos del nivel inferior y se informa al usuario de la situación de las variables y alarmas.  Forman parte de él los diferentes sistemas electrónicos de control utilizados en cada máquina (PLC´s, CNC´s, robots, computadores, DCS´s, …), que reciben el nombre genérico de controladores de máquinas.


Nivel (2) de Taller / Célula


En este nivel se realiza la coordinación de las máquinas pertenecientes a la célula de fabricación. Las tareas generadas en el nivel superior de área o de fábrica se descomponen en un conjunto deoperaciones más sencillas que se trasladan, de forma sincronizada, hacia los subprocesos del nivel inferior (almacenamiento y transporte, fabricación, ensamblado, control de calidad, etc.)


Nivel(3) de Área


En este nivel se coordinan entre sí las diferentes células que conforman una línea de fabricación.Sólo existen en instalaciones de un elevado nivel de complejidad, por lo que a menudo no se incluye en la pirámide CIM.


Nivel(4) de Fábrica


En este nivel se realiza el secuenciamiento de tareas y la administración de los recursos.  Suele ser el responsable de la gestión de una planta o fábrica concreta.  Las principales actividades se centran en la planificación y el control de la producción. En él se diseñan y definen los procesos de fabricación y su secuencia concreta, se gestiona el material y los recursos (máquinas, programas, etc.) necesarios para la obtención del producto final, se planifican las labores de mantenimiento, etc.


Nivel (5) de Empresa


En este nivel se lleva a cabo la gestión e integración de los niveles inferiores.  En él se consideran principalmente los aspectos de la empresa desde el punto de vista de su gestión global:ComprasVentasComercializaciónInvestigaciónObjetivos estratégicosPlanificación a medio y largo plazo

4d. TIPOS DE LINEAS DE PRODUCCION

Lineas desbalanceadas:


Cuando la cantidad de trabajo en cada estación no es igual.


Lineas con amortiguación:


Propósito de este modelo es balancear la linea y reducir las interrupciones. Los amortiguadores cambian el flujo del producto entre estaciones o desplazan a los operadores. El balance de linea por computadora no es suficiente; se tienen que hacer modificaciones. La productividad de la linea se puede mejorar mediante unas técnicas de operación.


Lineas sin amortiguación:


Son lineas que utilizan almacenes o depósitos entre sus estaciones de producción


Lineas de operación:


Un solo componente atraviesa por varias operaciones siendo cambiado o procesado y transportado en cada estación y no se agregan componentes adicionales.


Linea de recolección de pedidos:


En Esta linea los artículos se almacenan en una estación sin haber operación alguna


Lineas de ensamble:


Las lineas de ensamble están dedicadas al trabajo manual y a la persona. En las líneas de ensamble se adicionan componentes en varias estaciones cuando se requiere

4.c ETAPAS TIPICAS DE UN PROCESO DE MANUFACTURA

Almacenamiento:


Esta etapa comienza desde el momento en que ingresa la materia prima donde es almacenada en bodegas o depósitos; al pasar por los diferentes procesos la materia prima o sus sobrantes puede ser almacenados, para ser reutilizados. el producto terminado también se almacena para su posterior distribución en esta etapa se utilizan bodegas, depósitos etc.


Transporte:


Integra el proceso productivo tanto en la fase de producción, abastecimiento de materias primas, mediante bandas transportadoras, brazos robotizados, montacargas, grúas etc. y en la etapa final de la distribución del producto terminado, mediante vehículos de carga.


Mecanizado:


Es la etapa del proceso de manufactura donde intervienen dispositivos o equipos mecánicos como: tornos, taladros, cortadoras, y todos la parte mecanizada que hacen parte de un sistema automatizado.


Ensamble:


Es la etapa del proceso donde la materia prima se agregan automática o manualmente los componentes, pasando por las diferentes estaciones con el fin de obtener un producto


Empaque:


es la etapa del proceso donde por medio del recurso humano o equipos automatizados se empacan o producen recipientes o envolturas para un producto. su objetivo primordial es proteger el producto. este proceso se puede realizar al comienzo, intermedio y al final


Pruebas en linea:


En esta parte se obtienen variables (contextura, moldeado, calidad etc) al comienzo, intermedio y al final de un proceso por medio de sistemas computarizados o de forma manual, con el fin realizar un óptimo control de calidad.


Lineas Balanceadas:


Cuando la cantidad de trabajo en cada estación es igual. El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea. Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:


1) Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea


2)Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales.


3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevención de fallas de equipo.


http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/pcplinen.htm


Lineas desbalanceadas:


Cuando la cantidad de trabajo en cada estación no es igual.


Lineas con amortiguación:


Propósito de este modelo es balancear la linea y reducir las interrupciones. Los amortiguadores cambian el flujo del producto entre estaciones o desplazan a los operadores. El balance de linea por computadora no es suficiente; se tienen que hacer modificaciones. La productividad de la linea se puede mejorar mediante unas técnicas de operación.


Lineas sin amortiguación:


Son lineas que utilizan almacenes o depósitos entre sus estaciones de producción


Lineas de operación:


Un solo componente atraviesa por varias operaciones siendo cambiado o procesado y transportado en cada estación y no se agregan componentes adicionales.


Linea de recolección de pedidos:


En Esta linea los artículos se almacenan en una estación sin haber operación alguna


Lineas de ensamble:


Las lineas de ensamble están dedicadas al trabajo manual y a la persona. En las líneas de ensamble se adicionan componentes en varias estaciones cuando se requiere

viernes, 15 de agosto de 2008

ENCUESTA

¿ esta de acuerdo con reemplazar la mano de obra por maquinas industriales?


  • totalmente deacuerdo
  • deacuerdo
  • desacuerdo
  • totalmente en desacuerdo

para contestar dirijase a comentarios

VIDEO DE UN PROCESO DE AUTOMATIZACION

para acceder al video haga click sobre este hipervinculo

http://www.youtube.com/watch?v=mn5zPAO7veE&feature=related

1. HISTORIA DE LA AUTOMATIZACION

SISTEMAS DE PRODUCCION ARTESANALES ANTIGUOS

La producción artesanal puede estudiarse arqueológicamente identificando a los artesanos mismos y sus identidades; la casa y el ámbito familiar de la producción; el barrio y la concentración de medios de trabajo en sectores de un asentamiento, o bien, las comunidades especializadas en el nivel regional.
La forma predominante de la producción artesanal en Grecia era el pequeño taller. Tales talleres (ergasterios) existían en todas las ramas de la producción artesanal.
El trabajo en esos talleres era realizado con instrumentos sumamente sencillos. El proceso de la producción en los mismos no se caracterizaba por una unidad interna basada en la división técnica del trabajo. Los esclavos trabajaban en esos talleres independientemente unos de otros, y cada uno de ellos realizaba todas las fases productoras necesarias para la elaboración del tal o cual objeto. Desde luego, a pesar de todo existían en los talleres algunos rudimentos de la división del trabajo, especialmente en las grandes ciudades; pero, por regla general, ello constituía una excepción o una casualidad; no había rama de la producción artesanal en que se presentara ninguna especialización estable y determinada de los esclavos.

LA REVOLUCION INDUSTRIAL

Revolución Industrial es un periodo histórico comprendido entre la segunda mitad del siglo XVIII y principios del XIX, en el que el Reino Unido en primer lugar, y el resto de la Europa continental después, sufren el mayor conjunto de transformaciones socioeconómicas, tecnológicas y culturales de la Historia de la humanidad, desde el Neolítico.
La economía basada en el trabajo manual fue reemplazada por otra dominada por la industria y la manufactura. La revolución comenzó con la mecanización de las industrias textiles y el desarrollo de los procesos del hierro. La expansión del comercio fue favorecida por la mejora de las rutas de transportes y posteriormente por el nacimiento del ferrocarril. Las innovaciones tecnológicas más importantes fueron la máquina de vapor y la denominada Spinning Jenny, una potente máquina relacionada con la industria textil. Estas nuevas máquinas favorecieron enormes incrementos en la capacidad de producción. La producción y desarrollo de nuevos modelos de maquinaria en las dos primeras décadas del siglo XIX facilitó la manufactura en otras industrias e incrementó también su producción.

SISTEMAS MODERNOS DE PRODUCCION

Los sistemas de producción son sistemas que están estructurados a través de un conjunto de actividades y procesos relacionados, necesarios para obtener bienes y servicios de alto valor añadido para el cliente, con el empleo de los medios adecuados y la utilización de los métodos más eficientes.
En las empresas, ya sean de servicio o de manufactura, estos sistemas representan las configuraciones productivas adoptadas en torno al proceso de conversión y/o transformación de unos inputs (materiales, humanos, financieros, informativos, energéticos, etc.) en unos output (bienes y servicios) para satisfacer unas necesidades, requerimientos y expectativas de los clientes, de la forma más racional y a la vez, más competitiva posible. Woodward (1965), fue probablemente el primer autor en tipificar los sistemas productivos. Descubrió que las tecnologías de fabricación se podían encuadrar en tres grandes categorías: producción artesanal o por unidad (producción discreta no-repetitiva), producción mecanizada o masiva (producción discreta repetitiva), y la producción de proceso continuo. Cada categoría incluye un método distinto de obtener los productos, siendo las principales diferencias, el grado de estandarización y automatización, tipo de proceso y la repetitividad de la producción.

2. ESTRUCTURA DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO

SISTEMAS DE CONTROL DE LAZO ABIERTO

Son aquellos en que la acción del controlador no se relaciona con el resultado final. Esto significa que no hay retroalimentación hacia el controlador para que éste pueda ajustar la acción de control. Un ejemplo simple es el llenado de un tanque usando una manguera de jardín. Mientras que la llave siga abierta, el agua fluirá. La altura del agua en el tanque no puede hacer que la llave se cierre.

Estos sistemas se caracterizan por:
·Sencillos y de fácil conceptos
· Nada asegura su estabilidad ante una perturbación
· La salida no se compara con la entrada
· Es Afectado por las perturbaciones
· La precisión depende de la previa calibración del sistema

Robots Play-back, los cuales regeneran una secuencia de instrucciones grabadas, como un robot utilizado en recubrimiento por spray o soldadura por arco. Estos robots comúnmente tienen un control de lazo abierto.

SISTEMAS DE CONTROL DE LAZO CERRADO

Son los sistemas en los que la acción de control está en función de la señal de salida.
La acción de control se calcula en función del error medido entre la variable controlada y la consigna deseada. Las perturbaciones, aunque desconocidas son consideradas indirectamente mediante sus efectos sobre las variables de salida. Este tipo de estrategia de control puede aplicarse sea cual sea la variable controlada. La gran mayoría de los sistemas de control que se desarrollan en la actualidad son en lazo cerrado.

Sus características son:
· Complejos, pero amplios de parámetros
· La salida se compara con la entrada y la afecta para el control del sistema.
· Estos sistemas se caracterizan por su propiedad de retroalimentación.
· Más estable a perturbaciones y variaciones internas



SISTEMA DE CONTROL MANUAL

Son los sistemas en los que la acción de control está en función de un operario.La acción del operario es estar pendiente de la maquinaria que lleve un buen proceso en el trabajo realizado este sistema se esta trtando de reemplazar con un sistema de control de lazo cerrado.
SISTEMAS DE CONTROL AUTOMATICO

Los sistemas de control automático son objetos o sistemas que, al recibir una señal de entrada, realizan alguna función de forma automática sin la intervención de las personas.
El desarrollo de los sistemas de control automáticos ha supuesto que los objetos de consumo posean una autonomía tal que funcionan prácticamente sin intervención de las personas, no solo en la industria, sino también, y de forma más acusada, en el hogar. Así, aparatos como microondas, frigoríficos, sistemas de calefacción y aire acondicionado, alarmas antirrobo, ordenadores, etc., son aparatos que usamos habitualmente, mejorando la calidad de vida de las personas y realizando funciones de forma automática.

martes, 12 de agosto de 2008

4a. TIPOS DE PLANTAS DE PRODUCCION

Configuración de Flujo Continuo:

Este sistema es similar al de línea en flujo acompasado por el equipo. Sin embargo, es más automatizado, más intensivo en capital y menos flexible. Cada máquina y equipo están diseñados para realizar siempre la misma operación y preparados para aceptar de forma automática el trabajo suministrado por la máquina precedente. Está diseñado para fabricar un producto o una familia limitada de productos en volúmenes muy elevados. El diseño del producto es muy estable, a menudo es un producto genérico o «commodity». El flujo material es continuo sincronizado, integrado a través de toda la instalación como si fuera un gran proceso tecnológico. Este rígido sistema, se basa en un proceso muy automatizado, costoso y especializado en la obtención de un producto estándar, donde la homogeneidad es total y absoluta, funcionando continuamente con mínima intervención del personal de línea. Generalmente precisa laborar las 24 horas para procurar ser un sistema costeable y eficiente.


Planta de produción job shops:


El sistema de producción Job-Shop fabrica muchos productos diferentes en volúmenes que varían entre la unidad y pocas unidades de cada producto. Consiste en una fabricación no en serie, de lotes pequeños, para pedidos únicos o de pequeñas cantidades. Por lo regular implica productos adaptados, diseñados a la medida del cliente y de naturaleza muy poco repetitiva. Se requieren operaciones poco especializadas, las cuales son realizadas por un mismo obrero o por un grupo pequeño de ellos, los cuales tienen la responsabilidad de terminar todo o casi todo el producto. Como se fabrican productos muy diferentes, los recursos son flexibles y versátiles. El flujo material es irregular, aleatorio y varía considerablemente de un pedido al siguiente. Se requiere que el fabricante interprete el diseño y las especificaciones del trabajo, así como que aplique capacidades del alto nivel en el proceso de conversión. En la producción Job-Shop lo que se trata es de obtener un "producto a medida" del cliente.


Producción por lotes:


El sistema de flujo en lotes produce menos variedad de producto en volúmenes más elevados que el caso anterior. El mayor volumen se debe a un aumento de la repetitividad en ciertos artículos que se hacen dominantes. Estos productos se fabrican en lotes, que representan unos pocos meses de requerimientos de clientes. En este caso se requieren más operaciones, y éstas son más especializadas, por lo que difícilmente un mismo operario pueda dominarlas todas con una eficiencia aceptable. En tal sentido, el trabajo se divide en diferentes etapas tecnológicas, en las cuales los lotes sufren distintas operaciones. Así la instalación se suele dividir en secciones o talleres, en los cuales se agrupan los equipos con funciones similares. Se suele emplear una combinación de layouts celulares y funcionales. Los layouts celulares se utilizan cuando es efectivo en cuanto a costos disponer el equipo en células, para producir familias de productos. Como hay muchos productos, el equipo y utillaje son mayormente flexibles, de propósito general. El flujo material es desconectado aunque regular, variable de un pedido a otro, aunque existen pautas de flujo para familias de productos y para grandes lotes. Es el sistema más utilizado.

Lineas dedicadas a la produccion

Configuración en Línea Acompasada por el Equipo (LAE):
El equipo y procesos están organizados en una línea o líneas especializadas para producir un pequeño número de productos diferentes o familias de productos. Estos sistemas se usan sólo cuando el diseño del producto es estable y el volumen es lo suficientemente elevado para hacer un uso eficiente de una línea especializada con capacidades dedicadas. Se fabrica a una tasa constante, con un flujo automatizado e intensivo en capital. Los operarios realizan tareas relativamente simples a un ritmo determinado por la velocidad de la línea. El control del ciclo productivo está automatizado, existe alta estandarización y una elevada eficiencia en todo el proceso.

Configuración en Línea Acompasada por Operarios (LAO):


Se utiliza cuando el número de productos diferentes es demasiado elevado y los volúmenes de producción demasiado variables para el sistema en línea con flujo acompasado por el equipo. En este sistema, la línea es más flexible que en el caso anterior, y puede funcionar con una variedad de velocidades. La tasa de producción depende del producto particular que se fabrique, del número de operarios asignados a la línea y de la eficacia del trabajo trabajo en equipo de los operarios. Aunque los productos sean algo diferentes, son técnicamente homogéneos, usando la misma instalación,personal y la misma secuencia de estaciones de trabajo, aunque alguno de ellos pueda no pasar por alguna que no le es necesaria. El ciclo de productivo está controlado por los operarios a diferencia de la LAE donde dicho control está automatizado, esto hace que sea más flexible y versátil que el anterior.

4b. CLASIFICACION DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES

De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos:
Procesos que cambian la forma del material.

Metalurgia extractiva.
  • Fundición
  • Formado en frío y caliente
  • Metalurgia de polvos
  • Moldeo de plástico
  • Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de máquinas para obtener la forma, terminado y tolerancias de las piezas deseadas
  • Métodos de maquinado convencional
  • Métodos de maquinado especial
  • Maquinado con arranque de viruta convencional
  1. Torno
  2. Fresado
  3. Cepillado
  4. Taladrado
  5. Brochado
  6. Rimado
  7. desprendimiento de viruta
  8. Por pulido
  9. Por recubrimiento
  • Procesos para el ensamblado de materiales
  1. Uniones permanentes
  2. Uniones temporales
  3. Procesos para cambiar las propiedades físicas
  4. Temple de piezas
  5. Temple superficial
  6. Tratamientos térmicos
  7. Tratamientos químicos

viernes, 1 de agosto de 2008

3. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS PARA AUTOMATIZAR





SENSOR



Un sensor es un dispositivo capaz de transformar magnitudes físicas o químicas, llamadas variables de instrumentación, en magnitudes eléctricas. Las variables de instrumentación dependen del tipo de sensor y pueden ser por ejemplo temperatura, intensidad luminosa, distancia, aceleración, inclinación, desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad, pH, etc. Una magnitud eléctrica obtenida puede ser una resistencia eléctrica (como en una RTD), una capacidad eléctrica (como en un sensor de humedad), una tension eléctrica (como en un termopar), una corriente eléctrica (como un fototransistor), etc.














Un sensor se diferencia de un transductor en que el sensor está siempre en contacto con la variable a medir o a controlar. Recordando que la señal que nos entrega el sensor no solo sirve para medir la variable, si no también para convertirla mediante circuitos electrónicos en una señal estándar (4 a 20 mA, o 1 a 5VDC) para tener una relación lineal con los cambios de la variable sensada dentro de un rango (span), para fines de control de dicha variable en un proceso
Puede decirse también que es un dispositivo que aprovecha una de sus propiedades con el fin de adaptar la señal que mide para que la pueda interpretar otro dispositivo. Como por ejemplo el termómetro de mercurio que aprovecha la propiedad que posee el mercurio de dilatarse o contraerse por la acción de la temperatura. Un sensor también puede decirse que es un dispositivo que convierte una forma de energía en otra. Áreas de aplicación de los sensores: Industria automotriz, Industria aeroespacial, Medicina , Industria de manufactura, Robótica , etc

DISPOSITIVO DE CONTROL FINAL

El elemento de control final es el mecanismo que altera el valor de la variable regulada, en respuesta a la señal de salida que se obtiene de un dispositivo de control de manejo manual o por alguna manipulación manual directa.
En instalaciones de control automático; éste consta normalmente de dos partes Un activador que traduce la señal de salida del dispositivo controlador en una acción que comprende una gran fuerza o la manipulación de una energía de gran magnitud, y un dispositivo que responde a la fuerza del activador y que ajusta el valor de la variable regulada. Por ejemplo: el activador se puede usar para cambiar la posición de un tapón de válvula en un orificio, la velocidad de un dispositivo giratorio o la cantidad de energía que se suministra a una carga eléctrica.
En el control automático de procesos, el elemento de control final que se emplea con mayor frecuencia es la válvula de diafragma motor (VDM). Consta de un activador neumático de diafragma motor y una válvula de control del fluido de proceso.
Cada dispositivo que se utiliza para constituir un elemento de control final posee sus propias características de retardación dinámica o constantes de tiempo. Esto quiere decir que los dispositivos no responderán de manera instantánea a los cambios de las señales de control o a las perturbaciones de la carga. La importancia del efecto de los retrasos depende del proceso en que se emplea el dispositivo. En algunos casos, estos retrasos pueden degradar gravemente el funcionamiento del sistema de control y por lo tanto, provocar menguas en los buenos resultados del proceso. También pueden hacer que se requiera mayor atención e intervención del operador.
http://plantasquimicas.iespana.es/Control/c26.htm

Elemento final de control: Dispositivo que controla directamente los valores de la variable manipulada en un lazo de control. Generalmente el elemento final de control es una válvula de control

REGULADOR O CONTROLADOR

Recibe el nombre de controlador el dispositivo que se emplea para el gobierno de uno o varios procesos. Por ejemplo, el controlador que regula el funcionamiento de un horno dispone de un sensor que mide constantemente su temperatura interna y, cuando traspasa los límites prefijados, genera las señales adecuadas que accionan los efectores que intentan llevar el valor de la temperatura dentro del rango estipulado.
Aunque el concepto de controlador ha permanecido invariable a través del tiempo, su implementación física ha variado frecuentemente. Hace tres décadas, los controladores se construían exclusivamente con componentes de lógica discreta, posteriormente se emplearon los microprocesadores, que se rodeaban con chips de memoria y E/S sobre una tarjeta de circuito impreso. En la actualidad, todos los elementos del controlador se han podido incluir en un chip, el cual recibe el nombre de microcontrolador. Realmente consiste en un sencillo pero completo computador contenido en el corazón (chip) de un circuito integrado.

El Controlador Industrial proporciona un modo de conectar un sensor externo al lector y que pueda controlar un dispositivo externo a través de un switch electrónico (TRIAC). De esta forma, se habilita al lector “detectar” la presencia de objetos que van a ser leidos y poder enviar una señal de salida de voltaje siempre y cuando el objeto que se leyó cumple ciertas condiciones preprogramadas.


Tipos de controladores









Existen tantos tipos de controladores como tipos de periféricos, y es común encontrar más de un controlador posible para el mismo dispositivo, cada uno ofreciendo un nivel distinto de funcionalidades. Por ejemplo, aparte de los oficiales (normalmente disponibles en la página Web del fabricante), se pueden encontrar también los proporcionados por el sistema operativo, o también versiones no oficiales hechas por terceros.
Estos controladores pueden ser genéricos (válidos para más de un modelo del mismo periférico) o específicos para cada modelo. También se distribuyen actualizaciones a nuevas versiones, que pueden dar un mejor funcionamiento. Controladores de audio o de video.
Alternativamente Muchas paginas Web ofrecen descarga de controladores (drivers),o su envío a domicilio en CD. Gratuitamente o pagando un precio por dicho servicio, lo cual es perfectamente legal, y es una excelente forma de obtener los controladores (drivers) discontinuados, difíciles de conseguir o Para sistemas operativos en los cuales el fabricantes no ofrece soporte.






Dispositivos de potencia :




Para estas aplicaciones se han desarrollado una serie de dispositivos semiconductores de potencia, todos los cuales derivan del diodo o el transistor. Entre estos se encuentran:
Rectificador controlado de silicio (SCR en inglés)
Triac
IGBT
IGCT




dispositivo Rectificador controlado de silicio




El rectificador controlado de silicio (en inglés SCR: Silicon Controlled Rectifier) es un tipo de tiristor formado por cuatro capas de material semiconductor con estructura PNPN o bien NPNP. El nombre proviene de la unión de Tiratrón (tyratron) y Transistor.
Un SCR posee tres conexiones: ánodo, cátodo y puerta. .

Un TRIAC:






Tríodo para Corriente Alterna es un dispositivo semiconductor, de la familia de los transistores. La Posee trdiferencia con un tiristor convencional es que éste es unidireccional y el TRIAC es bidireccional. De forma coloquial podría decirse que el TRIAC es un interruptor capaz de conmutar la corriente alterna.
Su estructura interna se asemeja en cierto modo a la disposición que formarían dos SCR en antiparalelo.




Transistor IGBT

Símbolo más extendido del IGBT: Gate o puerta (G), colector (C) y emisor (E)
El transistor bipolar de puerta aislada (IGBT, del inglés Insulated Gate Bipolar Transistor) es un dispositivo semiconductor que generalmente se aplica como interruptor controlado en circuitos de electrónica de potencia.
Los transistores IGBT han permitido desarrollos hasta entonces no viables en particular en los Variadores de frecuencia así como en las aplicaciones en maquinas eléctricas y convertidores de potencia que nos acompañan cada día y por todas partes, sin que seamos particularmente conscientes de eso: automóvil, tren, metro, autobús, avión, barco, ascensor, electrodoméstico, televisión, domotica, Sistemas de Alimentación Ininterrumpida o SAI (en Inglés UPS), etc.
Características

INTERFAZ HOMBRE-MAQUINA:






En términos generales, una interfaz es el punto, el área, o la superficie a lo largo de la cual dos cosas de naturaleza distinta convergen. Por extensión, se denomina interfaz a cualquier medio que permita la interconexión de dos procesos diferenciados con un único propósito común. En software, una interfaz de usuario es la parte del programa informático que permite el flujo de información entre varias aplicaciones o entre el propio programa y el usuario. Metafóricamente se entiende la Interfaz como conversación entre el usuario y el sistema (o entre el usuario y el diseñador): durante muchos años se vio a la interacción como un diálogo hombre-máquina (para trabajar con una interfaz alfanumérica era necesario conocer el "lenguaje" de la máquina). . De hecho, los periféricos son controlados por interfaces. Para un mejor entendimiento de esta acepción pongamos un ejemplo. Si extrapoláramos este concepto a la vida real, podríamos decir que el teclado de un teléfono sería una interfaz de usuario, mientras que la clavija sería la interfaz que permite al teléfono comunicarse con la central telefónica. Interfaz gráfica de usuario: En el contexto del proceso de interacción persona-computadora e informática, la utilidad refiere generalmente a la elegancia y a la claridad con las cuales la interacción con un programa de computadora o un Web site se diseña. En el paradigma usuario-centrado del diseño, el producto se diseña con sus usuarios previstos en mente siempre. La utilidad ahora se reconoce como una importante cualidad del software, ganando su lugar entre otras más tradicionales tales como funcionamiento y robustez. De hecho, los varios programas académicos se centran en utilidad.




para mayor informacion haga click aqui







4e..EJEMPLOS DE PROCESOS DE MANUFACTURA

pañales desechables_proceso productivo


Los pañales desechables son fabricados en un proceso continuo, de alto rendimiento y velocidad, que fluctúa entre los 200 a 600 pañales por minuto.


Primera fase:

Desfibrado

• El proceso empieza en el molino, donde una hoja de pulpa de celulosa es alimentada para ser convertida en fibras. Estas fibras son depositadas sobre un tambor formador mediante vacío. Al mismo tiempo que las fibras son depositadas en el formador, se mezclan con el superabsorbente (SAP) dentro de la cámara de vacío del tambor. El tambor forma un "pad" absorbente que puede ser continuo o individual, y con formas tridimensionales para mejorar su eficiencia.



Segunda fase:

FORMACION DEL NUCLEO


• Una vez que el pad (mezcla de SAP y celulosa) adquiere la forma del molde, es transportado mediante una hoja continua de papel, la cual puede estar en la parte inferior, superior, o alrededor del pad. El pad es comprimido a través de un rodillo planchador, y después es cortado en partes individuales.

Tercera fase:

Armado

• Como siguiente paso, una tira de polietileno o de una película impermeable, se alimenta en la parte inferior del pad, mientras que en la parte superior se alimenta la tela no tejida. La cinta frontal fue previamente agregada a la película mediante el uso de un aplicador. Para que todos estos materiales puedan unirse, se usa un adhesivo termofusible, llamado Hot Melt. El adhesivo se aplica mediante el uso de multilíneas o de sistemas de spray. Los elásticos son agregados en esta sección y pegados con el adhesivo. La tela no tejida puede ser construida en una sola pieza, o construida a partir de dos telas, dependiendo de si el pañal tiene barreras antiescurrimiento o no.


Cuarta fase:


Aplicación de cintas

• El siguiente paso del proceso es la adición de las cintas laterales, que son colocadas con un dispositivo cortador y aplicador. Pueden ser cintas con adhesivo o cintas del tipo Velcro (M.R.).

Quinta fase:


Doblado y corte


• La tira de pañales continúa hacia un cuchillo rotatorio, que se encarga de darle la forma al área de las piernas y remueve el sobrante con un sistema de vacío. El pañal continúa a la sección de doblado (longitudinal y transversal) y corte final, en dónde se obtienen los pañales terminados.

Sexta fase:

Conteo y embalaje

• Después pasan a un contador y apilador automático y se embolsan en su empaque final.

para mayor informacion acerca de este tema:


www.papelnet.cl/panal/proceso_fabricacion.htm


fabricacion de un lapiz


Grafito, arcilla y agua son mezclados (el porcentaje de grafito y arcilla segun la dureza de la mina ), hasta crearse una masa consistente y uniforme. Esta masa será introducida en una horno que le retirará la mayor parte del agua. El resultado, una piedra de arcilla y grafito va a ser triturada y reducida a pequeños granos que posteriormente serán introducidos en rollos compresores para eliminar impurezas existentes en la arcilla. Después de este proceso el producto resultante será compactado formando un cartucho macizo de grafito que será colocado en una maquina de donde saldrán los "hilos" de mina. Estos "hilos" son cortados a la medida del lápiz, entrarán en una máquina de secar que les retirará el agua que aún resta y van a cocer en un horno a la temperatura 1.020ºC. Para que las minas queden resistentes, blandas, aptas para escribir y borrar, serán impregnadas de grasa por ósmosis. "Si la mina es alma del lápiz la madera es su cuerpo…" En las tablas de cedro (1) serán abiertas varias ranuras (2), donde van a ser colocadas las minas (3). Posteriormente es sobrepuesta otra tabla también con ranuras (4), que forman dos tablas con minas en su interior (5). Estas son insertadas en una prensa donde quedarán a secar durante 24 horas. Termino este periodo, van finalmente dar origen a los diferentes formatos de lápices a través de un proceso de separación. Terminada esta operación los lápices aún en bruto necesitan de ganar su propia "personalidad", pasaran a la sección del barniz que les dará el acabado final.




















para mayor informacion hacer click aqui









el proceso de fabricación de papeles y cartulinas





Las fibras necesarias para fabricar el papel se mezclan en las proporciones requeridas en una gran cuba llamada pulper, que actúa como una juguera que forma una pasta acuosa que contiene las fibras. Esta pasta cae luego sobre una tela móvil o fourdrinier donde se produce el entrecruzamiento de las fibras. A medida que la tela avanza, se va drenando el contenido de agua de la pasta, quedando sobre la tela una película de fibras húmedas que constituyen la hoja de papel. El peso o gramaje de los papeles puede aumentarse agregando mayor cantidad de fibras en la pasta, es decir, aumentando la densidad de ésta. . En este caso, las hojas provenientes de tres telas se juntan en una sola, antes de pasar por la prensa; para facilitar su pegado se les agrega un adhesivo en base a almidón. Esto se logra aplicando una fina capa de pintura que permite obtener papeles o cartulinas estucadas. El papel o cartulina pasa por un rodillo aplicador que contiene esta pintura; el exceso de estuco se elimina mediante cuchillos raspadores, que dejan lisa y pareja la superficie estucada. Como el estuco moja el papel, se requiere secado adicional mediante cilindros secadores.
Por último, el papel o cartulina es rebobinado en la parte final de la máquina, obteniéndose un rollo listo para ser usado o para ser cortado y transformado en resmas de diversos tamaños.
























1. Cajón de entradaLa pasta acuosa que contiene las fibras cae sobre una tela móvil donde se produce la formación de la hoja por el entrecruzamiento de las fibras.
2. Tela El exceso de agua de la pasta acuosa se elimina a través de la tela por gravedad y vacío.
3. Prensas Secadoras La hoja de papel pasa por prensas que por presión y succión eliminan parte del agua.
4. Cilindros Secadores La hoja de papel húmeda pasa por distintos grupos de cilindros secadores que por calor la secan.
5. Monolúcido Es un cilindro de gran diámetro cuya función es la de entregar una cara del papel más lisa y brillante.
6. Prensa Encoladora El papel recibe un baño de almidón con el cual se sella la superficie de éste.
7. Lisa Son rodillos de acero por los cuales pasa el papel proporcionándole tersura y un espesor homogéneo al ancho.
8. BobinadoraEl papel se enrolla en el pope de la máquina para luego ser bobinado y/o cortado a las medidas requeridas.






para mayor informacion consultar en la pagina










el proceso de fabricación de un objeto de higiene cotidiana







La moderna industria ha puesto en práctica técnicas de síntesis de productos detergentes tales como los naftalenosulfonatos sódicos o los condensados polioximetilénicos, los cuales mejoran la acción de los jabones vegetales y animales.
la materia se conduce hasta el área de blanqueo, donde se empiezan a remover las impurezas por medio de filtros. “En ese punto, la grasa posee un color marrón oscuro”.
Después, se pasa a una segunda fase de purificación, en la que también se le agrega soda, agua y sal.
A continuación, la materia prima se dirige hacia el área de saponificación contínua: En esa zona, se encuentran enclavadas grandes columnas de lavado, las cuales se encargan de continuar con el proceso de limpieza de los aceites vegetales o grasas animales.
Posteriormente, se llega hasta las centrífugas, las cuales son las últimas encargadas de remover impurezas. “La fusión química que efectúa la sal, soda cáustica y agua, hace que se separe el jabón de la lejía. Éste último elemento sirve para hacer glicerina”, La glicerina es de suma importancia, pues se le utiliza para producir, posteriormente, champús, pastas dentales o cremas humectantes. “Esa sustancia no aporta mayores propiedades limpiadoras al jabón.




Con el jabón obtenido, se pasa hacia un área de reposo, también llamada “de pailas”, donde se mantiene por unas 24 horas, aunque el tiempo varía según el tipo de producto en producción.
Las pailas son enormes tanques de unos cinco metros de alto, con capacidad para almacenar entre 40 y cien toneladas, hechas de acero inoxidable, para los jabones de cuidado personal, y de hierro para los detergentes.
Posteriormente, se llega a la etapa de los crutchers, donde se mezclan el colorante y las propiedades de desempeño que obtendrá el producto final –como el bicarbonato, por ejemplo–, así como la consistencia y apariencia de la pastilla, según señala Custodio.
Ya huele a jabón
Debido a que el jabón aún posee hasta un 40% de humedad en esta parte del proceso, se le pasa por una planta de secado para convertirlo en un producto sólido. Ya con una mayor consistencia, el jabón pasa por tres distintas compresoras que terminan por aplastar la masa. Esas mismas máquinas le agregan el aroma deseado.




al final de la línea de producción, el jabón sale en forma de barra por una extrusora, para ser luego cortado en diferentes tamaños y pesos.“Después se dirige hacia la troqueladora, que es la que le brinda la forma final, y en donde se le estampa el logotipo¨
Al final de la línea se empaca el jabón: salen unos 85 paquetes de tres unidades por minuto. De allí salen hacia los depósitos, tiendas, supermercados o puestos cantonales, en donde el cliente elige.






En la fábrica






Pasos principales en las máquinas:






Saponificación continua. Aquí “lavan” las grasas animales y aceites vegetales, que han sido almacenados.
Las centrífugas sirven para separar el jabón de la lejía, la cual se utiliza para extraer glicerina.
Reposo. El jabón se mantiene por unas 24 horas en las pailas. Después pasa a otro depósito.
Planta de secado, para disminuir la humedad del jabón hasta un 15 ó 18%.
Fin de la línea de producción. Tras haber pasado por las compresoras, se corta el jabón, que es empacado automática o manualmente.








  • proceso de fabricacion del cafe




Linea de produccion para café y cebada instantaneo ICF WELKOEsto es una traducción automática.La planta de tratamiento puede producir el café (aglomerado) soluble (polvo) e inmediato a partir de los granos de café verdes. La línea incluye los equipos para la limpieza cruda del café, la asación, moler, la extracción del licor, la recuperación del aroma, la concentración, la deshidratación por aspersión y la aglomeración. Cada solución se hace a medida ajustarse a las necesidades del cliente. El control de proceso puede tener diversos niveles de la automatización y puede también ser totalmente automático. Además del café, las plantas especiales de ICF y de Welko pueden suministrar las líneas de transformación completas

6. procesos de union y soldadura

Linea de Produccion tipica

La soldadura robotizada se viene imponiendo progresivamente como una solución para fabricar piezas metálicas de una manera más rápida y eficiente; y a la vez paliar los problemas de personal capacitado. Los robots de soldadura se usan especialmente cuando deben soldarse piezas de manera repetitiva, y su utilización es más económica si las piezas son pequeñas. Si las piezas son muy grandes, la estación robotizada se complica y aumentan los costes.Estas celdas robotizadas son implementadas en procesos de soldadura de partes metálicas extremadamente grandes y pesadas como lo son el chasis de un automovil.

pasos a seguir hacer click aqui

http://www.argenta.cl/productos/pasos.html


Descripción de los procesos de producción típicos

La Soldadura es un metal fundido que une dos piezas de metal, de la misma manera que realiza la operación de derretir una aleación para unir dos metales, pero diferente de cuando se soldan dos piezas de metal para que se unan entre si formando una unión soldada.
Antes de hacer una union, es necesario que la soldadura "moje" los metales básicos o metales base que formaran la unión. Este es el factor mas importante al soldar. Al soldar se forma una unión intermolecular entre la soldadura y el metal. Las moleculas de soldadura penetran la estructura del metal base para formar una extructura sólida, totalmemte metálica.

Soldadura por arco.
La soldadura es un
proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas derritiendo ambas y agregando un material de relleno derretido (metal o plástico), el cual tiene un punto de fusión menor al de la pieza a soldar, para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fuerte. A veces la presión es usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas
fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente.
Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el
espacio. Sin importar la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.


Productos típicos obtenidos
Los procesos de soldadura son aplicados en lineas de ensamblaje obteniendo productos como el chasis de un automovil, estructuras metalicas, puertas, ventanas, y el soporte de todos aquellos equipos que necesiten una estructura metalica no atornillable



Las soldadoras de electrodo revestido están constituidas por un transformador monobásico que transforma los 220 voltios de potencia de la red a unos 50 vatios de corriente alterna. Con una palanca o volante se puede modificar la posición del núcleo del transformador para regular la corriente que transmitirá al electrodo. En el mercado se pueden encontrar modelos cuya corriente varía de los 20 amperios, para los electrodos de 1,5 mm de diámetro, hasta los 140 amperios para electrodos de 4 mm.
Los equipos y maquinaria requerida son: